Todo el mundo reconoce que la innovación genera crecimiento y cuando es radical y diferenciable, crea un punto de inflexión que provoca el inevitable declive para aquellos que están atrapados en viejos paradigmas.

Ahora aparece un nuevo paradigma tecnológico, Wireless.

Esta tecnología genera un replanteamiento innovador de cableado de Entrada/Salida (I/O) que elimina la necesidad de una ruta de acceso físico de la fuente de señal al controlador. Ahora,  los nuevos  relés  I/O se enlazan a la red troncal a través de Ethernet a cualquier controlador, aportando un solo canal de integración y flexibilidad.

¿se produce el cambio de paradigma? El tiempo parece indicar que sí.

Redes inalámbricas permiten la monitorización y control, incluso en aplicaciones remotas. Sistemas de red inalámbrica mejoran las capacidades de comunicación industrial, permitiendo a los fabricantes a aumentar la eficiencia y la productividad general. Hoy en día pueden integrarse con casi cualquier aplicación industrial. Con sus capacidades de rendimiento muy diversas, tales como temperatura, presión, control y detección de la posición, así como corrección de error y control de la máquina, sistemas inalámbricos pueden cumplir sin problemas los requisitos siempre cambiantes de los fabricantes.

Un dispositivo inalámbrico I/O puede recoger las lecturas del sensor analógico y digital y enviar datos a una central para el análisis. Por ejemplo, un dispositivo inalámbrico I/O  y el sensor de temperatura de consumo de energía optimizado confiable pueden supervisar la temperatura del motor e informar las mediciones a una central; estos dispositivos pueden instalarse en una amplia gama de condiciones ambientales, que van desde instalaciones exteriores expuestas a la intemperie para aplicaciones en lugares peligrosos o explosivos.

Wireless ofrece también una operación confiable para aplicaciones de control de proceso. Por ejemplo, personal de mantenimiento  requiere tomar las lecturas de nivel continuas a lo largo de su proceso de tratamiento de agua en las instalaciones para cumplir con los mandatos legales. Se necesitaba una persona de mantenimiento dedicado manualmente de la muestra y documentar cada nivel individual a intervalos regulares.

Los IPad  pueden entregar otro cambio de paradigma tecnológico?

Uno tiene sólo que ver el elefantiásico correo impreso que llega días después a los interesados y su inminente desaparición a largo plazo,  sobre el gerenciamiento computacional centralizado del Thin Manager 6.0 (Plataforma computacional de Gerenciamiento en base a Window) en que las computadoras de los usuarios en la empresa no necesitan disco duro, sobre la existencia  de  la  tecnología Cloud ( Nube), en que la empresa lanza su data encriptada a la Nube, evitando el incremento de hardware para guardar data.

Metrología 3D (medición tridimensional) es el proceso de creación de un modelo de alta precisión con datos tridimensionales de la superficie de un objeto. Medición 3D se utiliza principalmente para fines de inspección de calidad, solución de problemas de calidad  y modelado 3D de prototipos de diseño .

Escáneres 3D.  Usando luz láser en lugar de contacto, toda la superficie de un objeto se analiza en segundos para obtener una densa superficie “punto de nube” del objeto. Es particularmente eficaz para las piezas con formas complejas, curvas y múltiples funciones de análisis.

Máquina Visora  se utiliza para detectar información bidimensional, típicamente para automatizar los procesos de la planta como la inspección, clasificación, manejo de materiales, orientación de robot y así sucesivamente. Una vez que se ha adquirido una imagen 2D, el sistema de la máquina visora puede analizar los datos para realizar tareas como la lectura de códigos de barras para ordenar paquetes o detectar variaciones en el tamaño de paquete o posición en la línea de producción.

Un sistema de máquina visora se colocaría al lado o encima de la línea de producción, inspeccionar las piezas que se mueven a lo largo de una cinta transportadora. La cámara identificaría  si alguno de los productos presenta una articulación defectuosa y puede programarse para enviar instrucciones a otros robots o a los operadores humanos para eliminar la parte o  en casos severos para detener la línea. Los datos de exploración pueden utilizarse para crear modelos en CAD (Computing Aid design), o se pueden comparar con los modelos existentes para identificar las desviaciones entre una parte real y el modelo  o desviaciones entre dos partes.

El dilema de hoy; seleccionamos  sensores o máquinas visoras?

Es necesario hacerse algunas preguntas; como punto de partida al considerar una solución de detección, inspección o medición mediante sensores, una cámara inteligente o un sistema más sofisticado de máquina visora.

  1.      ¿Estoy creando una solución de detección o de medición?
  2.      ¿Es el sistema pensado capaz de solucionar el problema?
  3.      ¿El Hardware resulta sofisticado?
  4.      ¿Y los costos de inversión?
  5.      ¿Cuáles son las capacidades del cliente?

Teniendo en cuenta esas consideraciones generales, se considera tres niveles de solución técnica.  En orden de más simple a más complejo:

  1.  sensores (proximidad, regulado, sensores de profundidad, etc.)
  2.  Maquina Visora — cámara inteligente
  3.  Software basados en PC

Los sensores pueden utilizarse para detectar la presencia o ausencia de alguna característica fundamental de una parte, como un orificio perforado o un soporte. Generalmente la parte debe estar  muy bien caracterizado (soportada en una posición precisa mientras se realiza la detección) y la función debe ser “amigable al sensor” (detectables mediante un sensor).

Cámaras inteligentes de las máquinas visoras son aquellos que no requieren una PC para funcionar. Todos los “cerebros” figuran en la cámara y un PC sólo es necesaria para la configuración y programación. Se considera como una opción si una función que buscas es muy simple detectarla  con un Smart-camera, pero no detectables mediante un sensor simple.

Cámaras inteligentes solían estar  limitados como herramientas de visión y en la resolución de píxeles, pero ahora algunas de las más avanzadas cámaras inteligentes ofrecen configuraciones superiores a 5 megapíxeles (5 MP) de resolución y una  de las herramientas más avanzadas en la visión. Ya en estos tiempos la tecnología de visión ha madurado más y las imágenes  sensadas se han convertido en imágenes multi-megapíxeles de resolución e integradas a sistemas digitalizados.

 El GPS (Global Positioning System), muy popular en los Estados Unidos, también resulta un paradigma tecnológico?

Tecnología Avanzada de Integración (AIT), empresa contratista de alto nivel tecnológico trabaja en un proyecto de ensamblaje de la  Boeing 787, aplicando la plataforma de alto nivel Sinamics de Siemens y un sistema controlador de movimiento Simotion, failsafe CPU y E/S distribuidas, corriendo sobre una red industrial de Ethernet  Profinet.

La empresa se centra en el diseño y construcción de sistemas complejos y totalmente integrados de fabricación, mecanizado y montaje para aeronaves comerciales y militares producidos por los proveedores líderes del mundo, incluyendo a Boeing, Bombardier, EADS, British Aerospace, Lockheed Martin, Spirit AeroSystems, Vought y otros.

AIT tuvo responsabilidad para el montaje final y las funciones de combinación de partes, encargadas de entregar al sistema un posicionamiento totalmente automatizado. Al final, se proporcionaron dos sistemas de montaje completo y un sistema de posicionamiento. Se unen las tres principales secciones del fuselaje, con 14 posicionadores montados en estructuras de transporte que se mueven ya sea independientemente o entrelazada e indexado a la fábrica para la estabilidad. Datos de medición de posicionamiento en tiempo real se registran con un GPS integrado.

Los 14 componentes del sistema de posicionamiento fueron trasladados en sus respectivos lugares cerca de la plataforma cuna y comprometidos a levantar y mover las secciones del avión. Una vez que el sistema estaba rígidamente unido, un sistema de medición a bordo encuentra las secciones del avión. Esta información fue alimentada al sistema que puede calcular cuánto de cada sección (nariz, cola, alas derecha e izquierda) es necesario para pasar a garantizar un exacto ajuste de la sección adyacente. Esta alineación precisa garantiza una compilación más rápida y suave del fuselaje del avión.

En el campo, el montaje final y la combinación de piezas, además del sistema de  posicionamiento, sirven para juntar la parte delantera del fuselaje, el fuselaje popa y alas izquierda y derecha en el fuselaje medio del avión. Además, dos subconjuntos principales, a saber los posicionadores de proa/popa,  cuerpo y posicionadores de ala izquierda/derecha, se dividen para ensamblar subconjuntos menores de izquierda y derecha.

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